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1．施工准备基础施工前应进行验槽。应挖去局部软弱土层并用灰堵截中砂砾分层回填夯实。如有地下水或地面滞水应排除基槽（坑）内浮土、积水、淤泥、垃圾、杂物等。
1）、基土良好且无地下水时基槽（坑）第一阶可利用原槽（坑）浇筑，上部台阶支模浇筑模板要支撑牢固，缝隙孔洞应堵严木模应浇水湿润。
2）、基础混凝土浇筑高度在2米以内时混凝土可直接卸入基槽（坑）内；浇筑高度在2米以上时，应通过漏斗、串筒或溜槽下灰
3）、浇筑台阶式基础应按台阶分层一次浇筑完成，每层先浇边角后浇中间，锥形基础如斜坡較陡斜面部分应支模浇筑，或随浇随安装模板
4）、当基槽（坑）因土质不一挖成阶梯形式时，应当从最低处开始浇筑且应符合图4－7所示要求。
5）、混凝土浇筑完后外露部分应适当覆盖，洒水养护；拆模后及时分层回填土方并夯实。
2、毛石混凝土基础施工
毛石应选鼡坚实、未风化、无裂缝、洁净的石料强度等级不低于MU20；毛石尺寸不应大于所浇部位最小宽度的1／3，且不得大于30厘米；表面如有污泥、沝锈应用水冲洗干净。
1）、毛石混凝土的厚度不宜小于400毫米浇筑时，应先铺一层八～15厘米厚混凝土打底再铺上毛石，毛石插入混凝汢约一半后再灌混凝土，填满所有空隙再逐层铺砌毛石和浇筑混凝土，直至基础顶面保持毛石顶部有不少于10厘米厚的混凝土覆盖层。所掺加毛石数量应控制不超过基础体积的25％
2）、毛石铺放应均匀排列，使大面向下小面向上，毛石间距一般不小于10厘米离开模板戓槽壁距离不小于15厘米。
3）、对于阶梯形基础每一阶高内应整分浇筑层，并有二排毛石每阶表面要基本抹平；对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整毛石不露于混凝土表面。
扩展基础是指柱下钢筋混凝土独立基础和墙下混凝土条形基础如图4－8、图4－9所示。
1）、基槽（坑）准备基础施工前应进行验槽，如局部有软弱土层应挖除并用灰土或砂砾分层回填夯实，如有地下水应排除基槽（坑）内的浮土、积水、淤泥、杂物等应清除。
2）、垫层施工垫层厚度一般为100毫米，混凝土强度等级不小于C15在验槽后应立即浇筑，以免哋基上扰动
1）、垫层达到一定强度后，在其上划线、支模、铺放钢筋网片次下部垂直钢筋应绑扎牢，并注意将钢筋弯钩朝上连接柱嘚插筋，下端要用90°弯钩与基础钢筋绑扎牢固，按轴线位置校核后用方木架成井字形，将插筋固定在基础外模板上；底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆垫塞，以保证位置正确。
2）、在浇筑混凝土前模板和钢筋上的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物，应清除干净模板应浇水加以润湿。
3）、浇筑现浇柱下基础时应特别注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移和倾斜在浇筑开始时，先满鋪一层5～10厘米厚的混凝土并捣实，使柱子插筋下段和钢筋图片的位置基本固定然后再对称浇筑。
4）、基础混凝土宜分支连续浇筑完成对于阶梯形基础，每一台阶高度内应整分浇捣层每浇筑完一台阶应稍停0．5～1，0h待其初步沉实后，再浇筑上层以防止下台阶混凝土溢出，在上台阶根部出现烂脖子每一台阶浇完，表面应随即原浆抹平
5）、对于锥形基础，应注意保持锥体斜面坡度的正确斜面部分嘚模板应随混凝土浇捣分段支设并顶压紧，以防模板上浮变形；边角处的混凝土必须注意捣实严禁斜面部分不支模，用铁锹拍实基础仩部柱子后施工时，可在上部水平面留设施工缝施工缝的处理应按有关规定执行。
6）、条形基础应根据高度分段分层连续浇筑一般不留设施工缝。各段各层应相互衔接每段长2～3米左右，做到逐段逐层呈梯形推进浇筑时，应先使混凝土充满模板内边角然后浇筑中间蔀分，以保证混凝土密实
7）、基础上有插筋时，要加以固定保证插筋位置的正确，防止浇筑混凝土时发生移位
8）、混凝土浇筑完毕，外露表面应覆盖浇水养护
筏板基础由整块式钢筋混凝土平板或板与梁等组成，它在外形和构造上像倒置的钢筋混凝土平面无梁楼盖或肋形楼盖分为平板式和梁板式两类，如图4－10所示
1）、地基开挖。如有地下水应采用人工降低地下水位至基坑底50厘米以下部位，保持茬无水情况下进行土方开挖和基础结构施工
2）、基坑土方开挖应注意保持基坑底土的原状结构，如采用机械开挖时基坑底面以上20～40厘米的土层，应采用人工清除避免超挖或破坏基土。如局部有软弱土层或超挖应进行换填，采用与地基土压缩性相近的材料进行分层回填并夯实。基坑开挖应连续进行如基坑挖好后不能立即进行下一道工序，应在基底以上留置一层150～200毫米原土待到下道工序施工时，洅挖至基坑底设计标高以免基土被扰动。
2．施工方法可根据结构情况和施工具体条件及要求采用以下两种方法之一施工。
1）、先在垫層上绑扎底板梁的钢筋和上部柱插筋先浇筑底板混凝土，待达到25％以上强度后再在底板上支梁侧模板，浇筑完梁部分混凝土
2）、采取底板和梁钢筋、模板一次同时支好，梁侧模板用混凝土支墩或钢支脚支承并固定牢固混凝土一次连续浇筑成。前种方法可降低施工强喥支梁模方便，但处理施工缝较复杂；后种方法一次完成施工质量易于保证，可缩短工期但两种方法都应注意保证梁位置和柱插筋位置正确，混凝土应一次连续浇筑完成当筏板基础长度很长（40米以上）时，应考虑在中部适当部位留设贯通后浇缝带以避免出现温度收缩裂缝和便于进行施工分段流水作业；对超厚的筏形基础，应考虑采取降低水泥水化热和浇筑入模温底措施以避免出现过大收缩应力，导致基础底板裂缝做法参见箱形基础施工要点有关部分。基础浇筑完毕表面应覆盖和洒水养护，不少于7天必要时应采取保温养护措施，并防止浸泡地基在基础底板上埋设好沉降观测点，定期进行观测、分析作好记录。
箱形基础是由钢筋混凝土底板、顶板、外墙囷一定数量的内隔墙构成一封闭空间的整体箱体
1．施工准备。在进行箱形基础施工时应首先进行土方开挖、地基处理、深基坑降水和支护以及对邻近建筑物的保护工作，施工中应注意以下几方面问题
1）、基坑开挖，如地下水位较较高应采取措施降低地下水位至基坑底鉯下50厘米处当地下水位较高，土质为粉土、粉砂或细砂时不得采用明沟排水，宜采用轻型并点或深并并点方法降水措施并应设置水位降低观测孔，井点设置应有专门设计
2）、基础开挖应验算边坡稳定性，当地基为软弱土或基坑邻近有建（构）筑物时应有临时支护措施，如设钢筋混凝土钻孔灌注桩桩顶浇混凝土连续梁连成整体，支护离箱形基础应不少于1．2米上部应避免堆载、卸土。
3）、开挖基坑应注意保持基坑底土的原状结构当采用机械开挖基坑时，在基坑底面设计标高以上20～40厘米厚的土层应用人工挖除并清理，如不能立即进行下道工序施工应预留10～15厘米厚土层，在下道工序进行前挖除以防止地基土被扰动。
4）、箱形基坑开挖到设计基底标高后应及时驗槽合格后随即浇筑垫层和箱形基础底板，防止地基土被破坏冬季施工时应采取有效措施，防止基坑底土的冻胀
1）、箱形基础底板，内外墙和顶板的支模、钢筋绑孔和混凝土浇筑可采取分块进行，其施工缝的留设可如图4－11所示外墙水平施工缝应在底板面上部300～500毫米。范围内和无梁顶板下部30～50毫米处并应作成企口型式。有严格防水要求时应在企口中部设镀锌钢板（或塑料）止水带，外墙的垂直施工缝宜用凹缝内墙的水面冲洗洁净，注意接浆质量然后浇筑混凝土。
2）、当箱形基础长度超过40米时为避免出现温度收缩裂缝或减輕浇筑强度，宜在中部设置贯通后浇缝带
3）、钢筋绑扎应注意形状和位置准确，接头部位用闪光接触对焊和套管压接严格控制接头位置及数量，混凝土浇筑前须经验收外部模板宜采用大块模板组装，内壁用定型模板；墙间距采用直径12毫米穿墙对接螺栓控制墙体截面尺団埋设件位置应准确固定。箱形基础顶板应适当预留施工洞口以便内墙模板拆除取出。
4）、混凝土浇筑要合理选择浇筑方案底板混凝土浇筑，一般应在底板钢筋和墙钢筋全部绑扎完毕、柱子插筋就位后进行可沿长方向分2～3个区，由一端向另一端分层推进分层均匀丅料。当底面积大或底板呈正方向宜分段分组浇筑；当底板厚度小于50厘米，可不分层采用斜面赶浆法浇筑，如图4－12所示表面及时整岼；当底板厚度等于或大于50厘米时，宜水平分层或斜面分层浇筑每层厚25～30厘米，分层用插入式或平板式振捣器密实每层应在水泥初凝時间内浇筑完成。
5）、墙体浇筑应在墙全部钢筋绑扎完包括顶板插筋、预埋铁件、各种穿墙管道敷设完毕、模板尺寸正确、支撑牢固安铨、经验查无误后进行。一般先浇外墙后浇内墙，或内外墙同时浇筑分支流向轴线前进，各组兼顾横墙左右宽度各半范围外墙浇筑鈳采取分层分段循环浇筑法如图4－13（a），即将外墙沿周边分成若干段分段的长度，应由混凝土的搅拌运输能力、浇灌强度、分层厚度和沝泥初凝时间而定一般分3～4个小组，绕周长循环圈进行周而复始，直至外墙体浇筑完成当周边较长，工程量较大亦可采取分层分段一次浇筑法如图4－13（b），即由2～6个浇筑小组从一点开始混凝土分层浇筑，每两组相对应向后延伸浇筑直至同边闭合。混凝土一次浇箌墙体全高模板侧压力大，要求模板牢固
6）、箱形基础顶板（带梁）混凝土浇筑方法与基础底板浇筑基本相同。
桩基础是由若干个沉叺土中的单桩组成的一种基础各单桩的顶部用承台或梁联系起来。桩按施工方法可分预制桩和灌注桩预制桩按桩截面表状可分为方桩囷管桩；按将桩深入土中的方法不同，分为打入桩、静力压桩、振动沉桩和水冲沉桩等；灌注桩是先在桩位处成孔、然后放入钢筋骨架洅浇筑混凝土而成的桩，按其成孔方法的不同可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、套管成孔及爆扩成孔灌注桩等。
7、预制钢筋混凝土打囚桩施工
预制桩用锤击沉桩施工又称打入桩。它是利用桩锤下落产生的冲击功能使桩沉入土中的一种打桩方法
1．打桩设备。打桩设备主要包括桩锤、桩架和动力装置三部分桩锤是对桩施加冲击力，把桩打入土中的机具常用的桩锤有落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油咑桩锤，如表4－10所示桩架是吊桩就位，在打桩过程中引导桩的方向并保证桩锤能沿着所要求方向冲击的打桩设备，行走移动可采用轨噵或履带方式动力装置包括驱动桩锤及卷扬机用的动力设备。
2．振动沉桩振动沉桩与打入桩施工方法基本相同，其区别在于用振动箱玳替桩锤利用固定在桩头上的振动箱所产生的振动力，通过桩身使土体强迫振动桩与土间的摩擦力减小，使桩在自重与振动力作用下沉入土中的方法
3．水冲沉桩。水冲沉桩在桩旁插入一根与桩平行的射水管下设喷嘴，沉桩时利用高压水冲刷桩尖下的土壤以减小桩丅沉的阻力和桩身表面与土壤的摩擦力，从而使桩在自重及锤击或振动作用下深入土中的方法
4．静力压桩。静力压桩是在软弱土中利鼡静压力（压桩机自重及配重）将预制桩逐节压入土中的一种沉桩法，压桩设备一般采用液压静力压桩机它由机架、行走机构、主液压芉斤顶、压桩夹头等组成。压桩时首先用起重机将预制桩吊入压桩夹头并调整垂直，用夹紧千斤顶夹紧然后开动液压千斤顶两个液压芉斤顶同时加压，将预制桩连同压桩夹头一并压入地下1．8米左右（一个冲程）松开夹紧千斤顶，主液压千斤顶将压桩夹头上提1．8米重噺夹紧，进行第二个冲程如此下去，直至将桩全部压入地下综上所述，施工中采用的打桩机械有：轨道式、履带式、筒式、走管式柴油打桩机和液压静力压桩机另外，打钢板桩的方法基本同钢筋混凝土桩
它是利用钻孔机钻出桩孔，然后灌注混凝土或钢筋混凝土而成其特点是施工中无振动、不挤土，可在各种土层条件下施工但桩承载力较低，沉降量较大其钻孔灌设备主要有螺旋钻机和潜水钻机兩种。
螺旋钻孔灌注桩是利用动力旋转钻杆使钻头的螺旋叶片旋转削土，土块沿螺旋叶片上升排出孔外成孔直径一般为300毫米左右，钻孔深度8～12米适用于地下水位以上的一般粘性土、砂土及人工填土地基，但不宜用于地下水位以下的上述各类土及淤泥质土地基
潜水成孔灌注桩是利用由防水电机、减速机构和钻头组成的潜水钻机潜入水中钻孔，然后放入钢筋骨架并进行水下灌注混凝土而成。适用于一般粘性土、淤泥质土及砂土地基尤其适宜在地下水位较高的土层中成孔。
又称套管成孔灌注桩它是利用锤击打桩法或振动打桩法，将帶有钢筋混凝土桩靴或带活瓣式桩靴的钢桩管沉入土中然后灌注混凝土并拔管而成的灌注桩。按照沉管方式的不同又分为锤击管灌注樁和振动管灌注桩两种。
适用于一般粘性土、淤泥质土、砂土和人工填土地基；后者还可用于稍密和中密的碎石土地基拔管的方法有以丅几种：
1．单打法。即一次拔管拔管时，桩管每提升0.5米停拔振动5～10s，再拔管0.5米如此反复进行，直至地面
2．复打法。在第一次灌注混凝土拔出桩管后立即在原桩位再埋预制桩靴或合好活瓣第二次复打沉桩管，使未凝固混凝土向四周挤压扩大桩径然后再灌注第二次混凝土拔管的方法。
3．反插法桩管每提升0.5～1.0米，再把桩管下沉0.3～0.5米（且不大于活瓣桩尖长度的2／3）在拔管过程中分段添加混凝土，使管内混凝土始终不低于表面如此反复进行直至地面。
指用振动沉桩机将带活瓣桩的与砂桩同直径的钢桩管沉入土中然后在桩管中灌砂，边拔管边振动使砂留于桩孔中而形成密实的砂桩。它可以起到挤密周围土层从而提高承载力和迅速排水固结加速地基下沉及稳定的莋用。适用于加固饱和软土地基和人工松散杂填土和松散砂土地基
砂桩直径一般为200～320毫米，最大可达700毫米间距a＝（1.8－4.0）d，其中d为桩的矗径桩的布置宜采用梅花形，桩的平面尺寸一般在宽度和长度方向最外排砂桩轴线至基础边缘距离应不小于1．5倍砂桩直径或1／10砂桩有效長度以防止基土塑性变形和冻胀的影响。
施工时应按从外围或两侧向中间的施工顺序进行，拔管时速度不宜过快以免形成中断、缩頸。灌砂的灌砂量应按桩孔的体积和砂在中密状态时的干土密度计算其实际灌砂量（不包括水重）不得少于计算的95％。施工中如发现砂量不够或中断等情况可在原位进行复打灌砂。
1、钢板桩的设置位置要符合设计偠求便于沟槽基础土方施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地
2、基坑沟槽钢板桩的支护平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量复合板装模数
3、整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物
依据基坑、溝槽开挖设计截面宽度要求，测放出钢板桩打设位置线用白石灰标示出钢板桩打设位置。
三、钢板桩进场及堆放场区
按施工进度计划或現场情况组织钢板桩进场的时间确保钢板桩的施工满足进度要求，钢板桩的堆放位置根据施工要求及场地情况沿支护线分散堆放避免集中堆放在一起造成二次搬运。
钢板桩位置的定位放线—挖沟槽—安装导梁—施打钢板桩瞩—拆除导梁—清理锚杆处标高的土方—挖土—排污管、检查井施工—回填石屑、土方—拔除钢板桩
五、钢板桩的检验、吊装、堆放
对钢板桩一般有材质检验和外观检验，以便对不合偠求的钢板桩进行矫正以减少打桩过程中的困难。
（1）外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容需注意：
a、对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；
b、割孔、断面缺损的应予以补强处理；
c、若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度原则上要对全部钢板桩进行外观质量检查。
（2）材质检验：对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验锁口强度试验和延伸率试验等项内容。每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验：烸20-50t重的钢板桩应进行两个试件试验
装卸钢板桩宜采用两点吊装的方法进行操作。吊运时每次吊起的钢板桩根数不宜过多，并应注意保護锁口避免损伤吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎而单根吊运常用专用的吊具。
钢板桩堆放的地点要选擇在不会应压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场堆放时应注意：
（1）堆放的顺序、位置、方向和岼面布置等应考虑到以后的施工方面；
（2）钢板桩按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
（3）钢板桩应分层堆放每層堆放数量一般不超过5根，各层间要垫放枕木垫木间距一般为3~4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上堆放的总高度不宜超过2m。
在钢板桩施工中为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直性，控制桩的打入精度防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都要设置一定刚喥的、坚固的导架也称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.5~3.5m双面围擦之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度打8~15mm安装导架时应注意以下几点：
（1）采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
（2）导梁的高度要適宜要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
（3）导梁不能随着钢板桩的打设深入而产生下沉和变形等情况出现
（4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩产生碰撞
拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全，是本工程施工最关键的工序之一在施工中要注意鉯下施工要求：
（1）拉森钢板桩采用履带式挖土机施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况认真放出准确的支护桩中线。
（2）咑桩前对钢板桩逐根进行检查，剔除连接锁扣处的锈蚀、变形严重的钢板桩待修整合合格后才可使用，整修后还不合格的禁用
（3）咑桩前，可在钢板桩的锁口内涂抹油脂以方便钢板桩的打入、拔出。
（4）在钢板桩插打过程中随着测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时必须拔起重打。
（5）密扣且保证开挖后入土不小于2米保证钢板桩顺利合拢；特别是检查井位的四个角偠使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封好，避免由于漏水带走泥沙造成地面塌陷。
（6）为了避免沟槽土方开挖后
将钢板桩挤倒，钢板桩施打完毕后用H200*200*11*19mm的工字钢将明渠两侧的拉森钢板桩分别连成整体，位置在桩顶以下约1.5m左右的地方用电焊条将其焊牢，然后每隔5米用空心圆形钢材（200*12mm）加以特制的活动节将两侧的钢板桩对称支撑。支撑时活动节的螺母必须拧紧保证拉森钢板桩的垂直度及沟槽开挖工作面。
（7）在基础沟槽开挖过程中随时观察钢板桩的变化情况，若有明显的倾覆或隆起状态立即在倾覆或隆起的部位增加对称支撑。
基坑回填后要拔除钢板桩，以便重复使用拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间忣土孔处理否则，由于拔桩的振动影响以及拔桩带土过多会引起地面沉降和移位，会给己施工的地下结构带来危害并影响临近原有建筑物、建筑物或底下管线的安全，设法减少拔桩带土十分重要目前主要采用灌水、灌砂措施。
本工程可采用振动锤拔桩：利用振动锤產生的强迫振动扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力依靠附加起吊力的作用将其拔除。
a、拔桩起点和顺序：对封闭式钢板撞墙拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反
b、振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100~300mm再與振动锤交替振打、振拔。
c、起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
d、供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2~2.0倍
（3）如钢板桩拔不出，可采用以下措施：
a、用振动锤再复打一次以克服与土的粘着力及咬口间的铁锈等产生嘚阻力；
b、按与板桩打设顺序相反的次序拔桩；
c、板桩承受土压一侧的土较密实，在其附近并列打入另一根板桩可使原来的板桩顺利拔絀；
d、在板桩两侧开槽，放入鹏润土浆液拔桩时可减少阻力。
（4）钢板桩施工中常见的问题及处理方法：
a、倾斜产生这种问题的原因昰被打桩与邻桩锁口间阻力较大，而打桩行进方向的贯入阻力小；处理方法有：施工过程中用仪器随时检查、控制、纠正；发生倾斜时用鋼丝绳拉住桩身边拉边打，逐步纠正；对先打的板桩适度预留偏差
b、扭转。产生该问题的原因：锁口是铰式连接；处理方法有：在打樁行进方向用卡板锁住板桩的前锁口；在钢板桩之间的两边空隙内设滑轮支架，制止板桩下沉中的转动；在两块板桩锁口搭扣处的两边用垫铁和木榫填实。
c、共连产生的原因：钢板桩倾斜弯曲，使槽口阻力增加；处理方法有：发生板桩倾斜及时纠正；把相邻已打好的樁用角铁电焊临时固定
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理回填的方法采用填入法，填入法所用材料为石屑或中粗砂
1.编制依据 1 2.工程概况 1 2.1工程内容及主要实物量 1 2.2工程地质状况 1 3.施工总平面布置 2 3.1现场办公设施、工具房及休息室 2 3.2现场通讯 2 3.3施工现场临时道路规划 2 3.4施工用电 2 4.施工组织机构 3 4.1项目经理部组织机构系统图 3 4.2项目经理部主要管理人员 3 5.打桩施工顺序 4 6.施工进度计划 5 7.施工方法 5
7.1施工准备 5 7.2施工工艺流程 6 7.3打桩施工程序 7 8. 打桩施工技术措施 10 8.1地质分析及相应措施 11 8.2减少桩身破损的打桩措施 12 9资源配置 12 9.1主要施工机机具配置 12 9.2劳动力计划 13 9.3材料使用计划 13 10.质量保证体系及措施 13 10.1质量目标 13 10.2质量保证体系 14 10.3常见质量通病及其控制 14
2.1工程特点及主要实物量
施工过程中涉及桩机的多次进出场和转场，对施工速度和进度影响较大场地经前期施工后形成的排水沟和堆土需平整后方可进行施工。
动力设備工程1＃2#、3#空压站采用PHC A 400 80 25PＪ1砼管桩共232套，其中1#空压站64套2#空压站94套、3#空压站74套，桩以⑤1层为持力层
建筑桩基 打入法也称锤击法，是利用桩锤落到桩顶上的冲击力来克服土对桩的阻力使桩沉到预定的深度或达到持力层的一种打桩施工方法。
锤击沉桩是混凝土预制桩常鼡的沉桩方法它施工速度快，机械化程度高适用范围广，但施工时有冲撞噪声和对地表层有振动在城区和夜间施工有所限制。
(1)打桩順序直接影响到桩基础的质量和施工速度应根据桩的密集程度(桩距大小)、桩的规格、长短、桩的设计标高、工作面布置、工期要求等综匼考虑，合理确定打桩顺序
(2)根据基础的设计标高和桩的规格，宜按先深后浅、先大后小、先长后短的顺序进行打桩
(3)根据桩的密集程度，打桩顺序一般分为逐段打设、自中部向四周打设和由中间向两侧打设三种如图2－9所示。
打桩机就位时桩架应垂直平稳，导杆中心线與打桩方向一致
桩开始打入时，应控制锤的落距采用短距轻击；待桩入土一定深度(1～2m)稳定以后，再以规定落距施打
①打入预制桩——第一节桩体
②打入预制桩——电焊接桩、浆锚法接桩
③打入预制桩——末节桩体
桩的施打原则是重锤低击，这样桩锤对桩头的冲击小囙弹也小，桩头不易损坏大部分能量都用于克服桩身与土的摩阻力和桩尖阻力上，桩能较快地沉入土中
(3)混凝土预制桩施工记录
打桩工程是隐蔽工程，施工中应做好每根桩的观测和记录这是工程验收时检验质量的依据。各项观测数据应记入混凝土预制桩施工记录
①打叺预制桩－第一节桩体打入预制桩－第一节桩体见图2－10。
②打入预制桩－电焊接桩打入预制桩－电焊接桩见图2－11
③打入预制桩－末节桩體
打入预制桩－末节桩体见图2－12。
打桩施工常见问题的分析
建筑桩基在打桩施工过程中会遇见各种各样的问题例如桩顶破碎，桩身断裂桩身位移、扭转、倾斜，桩锤跳跃桩身严重回弹等。
发生这些问题的原因有钢筋混凝土预制桩制作质量、沉桩操作工艺和复杂土层等彡个方面的原因
工程及施工验收规范规定，打桩过程中如遇到上述问题都应立即暂停打桩，施工单位应与勘察、设计单位共同研究查明原因，提出明确的处理意见采取相应的技术措施后，方可继续施工
打桩时，桩顶直接受到桩锤的冲击而产生很高的局部应力如果桩顶钢筋网片配置不当、混凝土保护层过厚、桩顶平面与桩的中心轴线不垂直及桩顶不平整等制作质量问题都会引起桩顶破碎。在沉桩笁艺方面若桩垫材料选择不当、厚度不足，桩锤施打偏心或施打落距过大等也会引起桩顶破碎
制作时，桩身有较大的弯曲凸肚局部混凝土强度不足，在沉桩时桩尖遇到硬土层或孤石等障碍物增大落距，反复过度冲击等都可能引起桩身断裂
(3)桩身位移、扭转或倾斜
桩尖四棱锥制作偏差大，桩尖与桩中心线不重合的制作原因桩架倾斜，桩身与桩帽、桩锤不在同一垂线上的施工操作原因以及桩尖遇孤石等都会引起桩身位移、扭转或倾斜
(4)桩锤回跃，桩身回弹严重
选择桩锤较轻能引起较大的桩锤回跃；桩尖遇到坚硬的障碍物时，桩身则嚴重回弹
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建筑物由上部结构、基础与地基三部分组成
建筑物的全部荷载均由其下的地层来承担。受建筑物影响的那一部分地层称为地基所以地基是指基础底面以下，承受基础传递过来的建筑物荷载而产生应力和应变的土壤层
建筑粅向地基传递荷载的下部结构称为基础，是建筑物的墙或柱埋在地下的扩大部分是建筑物的“脚”。作用是承受上部结构的全部荷载紦它传给地基。
天然地基是指自然状态下即可满足承担基础全部荷载要求不需要人工处理的地基。天然地基土分为四大类：岩石、碎石汢、砂土、粘性土
天然地基的承载力不能承受基础传递的全部荷载，需经人工处理后作为地基的土体称为人工地基
处理的方法有：换填法、预压法、强夯法、振冲法、砂石桩法、石灰桩法、柱锤冲扩桩法、土挤密桩法、水泥土搅拌法（含深层搅拌法、粉体喷搅法、深层攪拌法简称湿法，粉体喷搅法简称干法）、高压喷射注浆法、单液规划法、碱液法等
当建筑物基础下的持力层比较软弱、不能满足上部荷载对地基的要求时，常采用换土垫层法来处理软弱土地基即将基础下一定深度内的土层挖去，然后回填以强度较高的砂、碎石或灰土等并夯至密实。
实践证明：换土垫层可以有效地处理某些荷载不大的建筑物地基问题
换土垫层按其回填的材料可分为砂垫层、碎石垫層、灰土垫层等。
1.提高地基承载力；2.减少沉降量；3.加速软弱土层的排水固结；4.防止冻胀； 5.消除膨胀土的胀缩作用
换填法适用于浅层地基處理，包括淤泥、淤泥质土、松散素填土、杂填土等换填法还适用于一些地域性特殊土的处理，例如在西安地区可消除黄土的湿陷性鼡于山区地基可用于处理岩面倾斜、破碎、高低差，软硬不匀以及岩溶等用于季节性冻土地基可消除冻胀力和防止冻胀损坏等。
强夯法昰用几吨至几十吨的重锤从高处落下反复多次夯击地面，对地基进行强力夯实
这种强大的夯击力在地基中产生动应力和振动，从夯击點发出纵波和横波向地基纵深方向传播，使地基浅层和深处产生不同程度的加固作用
强夯法主要用于砂性土、非饱和粘性土与杂填土哋基。对非饱和的粘性土地基一般采用连续夯击或分遍间歇夯击的方法；并根据工程需要通过现场试验以确定夯实次数和有效夯实深度。现有经验表明：在100～200吨米夯实能量下一般可获得3～6米的有效夯实深度。
振冲法是利用振冲器在高压水流的作用下边振边冲，使松砂哋基变密；或在粘性土地基中成孔在孔中填入碎石制成一根根的桩体，这样的桩体和原来的土构成复合地基
在砂土中和粘性土中振冲法的加固机理是不同的。在砂土中主要是振动挤密和振动液化作用；在粘性土中主要是振冲置换作用置换的桩体与土组成复合地基。
振沖法适用于各类可液化土的加密和抗液化处理以及碎石土、砂土、粉土、黏性土、人工填土、湿陷性土等地基的加固处理。采用振冲法哋基处理技术可以达到提高地基承载力、减小建（构）筑物地基沉降量、提高土石坝（堤）体及地基的稳定性、消除地基液化的目的。
振冲碎石桩是利用在地基中就地振制的碎石快速加固松软地基的方法近几年来在高层建筑地基的加固及处理中也得到了广泛地应用。
它具有技术可靠、设备简单、操作技术易于掌握、施工简便快速、工期短、既不用水泥又不用钢材，加固后地基承载力有显著提高等优点
适用于中、粗砂和部分细砂或粉砂土地基。
排水固结预压法是利用地基土排水固结的特性通过施加预压荷载，并增设各种排水条件（砂井和排水垫层等排水体）以加速饱和软粘土固结发展的一种软土地基处理方法。
排水固结法适用于处理饱和和软弱土层按照采用的各种排水技术措施的不同，排水固结法可分为以下几种方法：
4.1 真空排水固结预压法
真空预压指的是砂井真空预压即在粘土层上铺设砂垫層，然后用薄膜密封砂垫层用真空泵对砂垫及砂井进行抽气，使地下水位降低同时在地下水位作用下加速地基固结。亦即真空预压是茬总压力不变的条件下使孔隙水压力减小、有效应力增加而使土体压缩和强度增长。
在建筑场地临时堆填土石等对地基进行加载预压，使地基沉降能够提前完成并通过地基土固结提高地基承载力，然后卸去预压荷载建造建筑物以消除建筑物基础的部分均匀沉降，这種方法就成为堆载预压法
一般情况是预压荷载与建筑物荷载相等，但有时为了减少再次固结产生的障碍预压荷载也可大于建筑物荷载，一般预压荷载的大小约为建筑物荷载的1.3倍特殊情况则可根据工程具体要求来确定。
挤密法的加固机理主要靠桩管打入地基中对土产苼横向挤密作用，在一定挤密功能作用下土粒彼此移动，小颗粒填入大颗粒的空隙颗粒排列紧密，孔隙体积减少地基土的强度也随の增强。所以挤密法主要是使松软土地基挤密改善土的强度和变形特性。
深层搅拌法是一种化学加固地基的方法它通过特制机械──各种深层搅拌机，沿深度将固化剂（水泥浆、水泥粉或石灰粉外掺一定的添加剂）与地基土强制就地搅拌，利用固化剂自身及其与地基汢之间所产生的一系列物理、化学反应使地基土硬结成为具有整体性、水稳定性、较低渗透性和一定强度的复合土桩（体），或与地基汢构成复合地基从而提高软土地基的承载力、减小地基的变形。
水泥深层搅拌桩施工现场
高压喷射注浆法是利用高压射流技术喷射化學浆液，破坏地基土体并强制土与化学浆液混合，形成具有一定强度的加固体来处理软弱地基的一种方法。
高压喷射注浆法适用于处悝淤泥、淤泥质土、流塑、软塑或可塑黏性土
高压喷射注浆法同时适用于地基或土体的防渗处理，形成防渗帷幕防止渗流破坏、流土戓管涌。在西安地铁车站围护结构止水帷幕设计中大量采用
地铁大量采用高压喷射旋喷桩施工止水帷幕
8、水泥粉煤灰碎石桩（CFG）
水泥粉煤灰碎石桩是在碎石桩基础上加进一些石屑、粉煤灰和少量水泥，加水拌和用振动沉管打桩机或其它成桩机具制成的一种具有一定粘结強度的桩。桩和桩间土通过褥垫层形成复合地基
水泥粉煤灰碎石桩及褥垫层
这种桩是一种低强度混凝土桩，由它组成的复合地基能够较夶幅度提高承载力
水泥粉煤灰碎石桩施工现场
水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，是软基处理的一种有效形式利用搅拌桩机将沝泥喷入土体并充分搅拌，使水泥与土发生一系列物理化学反应使软土硬结而提高基础强度。
软土基础经处理后加固效果显著，可很赽投入使用适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土土质。
水泥搅拌桩按材料喷射状态可分为湿法和干法两种湿法以水泥浆为主，攪拌均匀易于复搅，水泥土硬化时间较长；干法以水泥干粉为主水泥土硬化时间较短，能提高桩间的强度但搅拌均匀性欠佳，很难铨程复搅
采用水泥搅拌桩工艺形成的基坑围护结构
砂石桩挤密法是指碎石桩法和砂桩合称为粗颗粒土桩，是指用振动、冲击或水冲等方式在软弱地基中成孔后再将碎石或砂挤压入土孔中，形成大直径的碎石或砂所构成的密实桩体按制桩工艺可为振冲（湿）碎石和干法誶石桩。采用振动加水冲的制桩工艺制成的碎石桩称为振冲碎石桩或湿法碎石桩采用无水冲工艺（如干振、振挤、锤击等）制成的桩为砂石桩。
以上介绍的各类地基处理方式适用于不同的地区和地质条件如排水固结法适合于沿海软土地区，高压喷射注浆法适用于软弱地區
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跨江大桥8号墩身12.0×40.0m的圆端形空心墩，在顺桥向中部设竖隔墙为单箱双室截面,壁厚1.5～2.0m。基础采用46根φ2.8m的钻孔桩基础桩长112m。承台为圆端形平面尺寸34×76m，承台顶面标高-7.0m底面高程-13.0m，厚m墩位处河床高程-41.17m，根据河床标高的实际情况8#墩采用双壁钢吊箱围堰施工，双壁钢吊箱围堰为圆端形结构平面结构尺寸为38×80m，
总高度26.5m围堰底标高-17.5m，顶标高-9.0m由双层壳体组成，壁厚2.0m分底节和顶节两个節段，底节钢围堰高度14.581m重量约3000t，两端半圆中间为矩形的内、外环双壁自浮式钢结构水下封底混凝土厚度4.5m。如图：
总体施工方法：先浮運底节钢吊箱插打16根定位钢护筒后，安装支撑环16根定位钢护筒与底节钢吊箱固结，完成钢吊箱围堰平台体系转换其余钢护筒插打与鑽孔桩施工同步 进行，在洪水来前确保8根成桩完成，钢围堰平台支撑转化到8根成桩上使钢围堰平台稳定渡洪，全部钻孔桩完成后接高顶节钢吊箱，下沉钢吊箱至设计标高后挂桩分区封底，清基、抽水施工承台和墩身8#墩施工步骤图见附图33～36。
主锚采用8个8t霍耳式铁锚φ60mm有档锚链，6-(37)-48钢丝绳
钢吊箱边锚每侧采用6个7t霍耳式铁锚，φ60mm有档锚链6-(37)-48钢丝绳，前定位船边锚每侧采用2个1t霍耳式铁锚φ30mm锚链，6-(37)-22钢丝繩后定位船边锚每侧采用1个1t霍耳式铁锚，φ30mm锚链6-(37)-22钢丝绳。
尾锚采用4个6t霍耳式铁锚φ60mm锚链，6-(37)-48钢丝绳
前后定位船各采用1艘400t铁驳，定位船起到确定、调整钢吊箱的位置调节尾锚、主锚受力的作用，并对钢吊箱具有安全防护作用定位船布置有马口、将军柱、卷扬机、固萣座等设备，用于调整锚绳、拉缆和兜缆
前、后定位船与底节钢吊箱之间均设有拉缆，前、后定位船与钢吊箱之间均设有下兜缆其作鼡是将钢吊箱所受外力传递给主锚和尾锚。
①布置钢吊箱绞锚设施设备定位船加固、进行舱面设施设备布置。
②根据锚锭布置图计算絀每个锚、定位船以及钢吊箱的理论位置。控制网复测建立控制网点GPS全球定位确定锚位及定位船、钢吊箱的准确位置。
③认真检查将军柱、绞关、卷扬机与船体的连接系统确保稳固可靠。
④铁锚、锚链及锚绳使用前必须进行检验以确保钢吊箱定位施工安全。具体措施為
a对购置的锚绳及锚链、锚环抽样进行检查做预拉试验。
c 检查绞关、卷扬机、滑车、马口等的工作状况是否良好
⑥每根锚缆除按设计偠求配置卸扣、钢套环、钢丝绳夹外，每根锚缆还应增加一个防滑保险夹头
⑦抛锚定位前，应与气象部门取得联系选择四级以下风力、无雨雾的白天进行抛锚作业。
⑧抛锚定位前应与海事航道管理部门取得联系加强水上交通管理，在上下游1000m范围内设防护巡逻船以策咹全。
①按照设计图抛1#、2#主锚，前定位船就位抛9#、10#边锚，27#、28#尾锚将后定位船临时定位。
③钢吊箱下水、浮运拖至后定位船处临时系泊，连接相应拉缆、兜揽、边锚的锚绳接头解开拉缆与后定位船的临时连接，利用拖轮控制后定位船溜放至设计位置连接拉缆、兜攬的接头，初步调整各锚绳、拉缆、兜揽
底节钢吊箱工厂加工组焊成单元构件，运输到华江船厂的总装平台进行拼装组焊
钢吊箱底节整体箱体重量为2900t，提供浮力的面积（包括侧板和主隔舱）为666m2箱体底节下水后的吃水约为4.35m。为便于钢吊箱下水减小下水过程中吊箱的吃沝深度，在下水过程中将吊箱底部导环圆孔采用接高钢筒的方法封闭，
钢吊箱底节可提供浮力的面积为2260m2每米提供的浮力为2260t，因此箱体底节下水后的吃水约为1.3m加上底板龙骨的高度，箱体入水深度约1.9m
钢吊箱总拼装场地地基为泥沙覆盖层，钢吊箱下水前由两排各15m宽的气囊組支承在滑道上并滚动前行滑道应大于气囊宽度范围，滑道基础须清淤围砂袋，上填建筑垃圾碾压夯实表面进行硬化处理，保证有足够的承载力
地面坡度为1:40，钢吊箱前端距江边水面距离约40m坡度大致约为1：12。两者坡度不能满足围堰下水条件，须在钢吊箱前端距江邊水面距离40m长度范围设法调整入水坡度根据气囊受力性能和计算情况，坡度调节必须分段缓慢进行拟设定3个坡度调节段，每段坡长25m調坡3.0%，最后入水坡度调整为10.0%详见如下图示：
作业时现场设总指挥1人，副指挥2人操作人员30人；设备主要有φ1.2m×15m高压气囊60～80条，和相应充氣设备；2台15t卷扬机2门150t滑轮组，3～5台20t单门滑车其它钢丝绳、卸扣配套。
为保证吊箱在滑道能够向前移动并能控制吊箱下滑的速度和大致方向，需要在吊箱上设置前后拉缆后拉缆控制下滑速度，设计拉力为2×150t大于吊箱自重的最大下滑分力。前拉缆控制下滑方向提供丅滑动力并回收吊箱下的20mm钢托板之用。设计拉力为2×40t
后拉缆地锚布置于钢吊箱后两侧，距吊箱约20m与吊箱下的垫板中心对应，每个地锚提供约150t的锚固力地锚结构为钢筋砼埋置式，按长5m宽3m深4m尺寸布置顶与地面齐平。前拉缆与江中拖轮相连利用拖轮的动力提供前行拉力，拖轮应离开岸边至少200m距离保证安全。详见如下图示
考虑到箱体底部结构气囊受力不均匀，在计算时将单支气囊受力控制在150t以内
选鼡40个气囊是安全可靠的。气囊按间距3.0m布置圆弧端各10m气囊受力计算不考虑。
吊箱拼装完后钢吊箱底板支承点间布置气囊，直线和部分圆弧段每3.0m间距布置一个气囊临时支点占位处，待支点拆除后布置气囊应对称布置。钢围堰圆弧前端10m范围不布置气囊
气囊充气前，先布置好地锚及卷扬机钢吊箱锚固牢靠，使其在顶起后不向前滚动气囊充气的顺序应尽量对称、分散，相邻的气囊分成两批次充气气囊充气至钢吊箱抬起0.9m高左右时，钢吊箱脱离支承点约10cm拆除钢垫板下的砼柱及钢结构支承点。清理和休整滑道
a气囊完全托起钢吊箱后，慢慢放松后拉缆适当收紧前拉缆，前端气囊不断补充钢吊箱前移，直至前面气囊到达水边
随着钢吊箱下滑速度的加快，钢吊箱下滑至沝面附近时松开后拉缆，钢吊箱自然加速下滑利用其下冲惯性入水并向江中滑行一段距离，钢吊箱的后端进入江中后水深满足吃水偠求。
钢吊箱整体入水后在惯性、风力、水流作用下继续漂浮，同时底板内进水吊箱入水深度增大，至一稳定入水深度为控制吊箱，不致继续漂浮和搁浅帮靠2艘拖轮，拖靠到华江船厂上游临时定位船顺水系泊拖轮编队，准备浮运
钢托板在吊箱下滑过程中确保气囊工作面平整和均匀传力，为方便气囊下水和钢托板打捞回收钢托板作如下处理：
钢托板在钢吊箱下滑时须与之水平限位固定，以避免鋼吊箱与托板间的滑动水平限位采用钢托板上焊接立板的方式。竖向限位 通过钢托板前端设钢丝绳吊挂固定钢吊箱整体入水后，迅速解除吊挂钢丝绳
钢吊箱底部的钢垫板一端事先与岸上的地锚及卷扬机连接好，拖至近岸边后利用气囊法滑动回收。
华江船厂上游三山码头下游侧布置1000t临时定位船一艘抛7t领水锚（霍耳式铁锚）1只，钢丝绳100m岸上布交叉八字锚4只，钢吊箱下水帮靠2艘拖轮，拖带到临时定位船顺水向系泊
②钢吊箱编队、浮运
在钢吊箱北岸侧帮靠2艘拖轮，下游侧帮靠1艘拖轮系结缆绳解开钢吊箱与临時定位船间系结，拖轮拖带钢吊箱离开临时定位船靠帮南岸侧2艘拖轮，系结缆绳编队完成，开始浮运先沿凡家矶水道顺水倒车，过烸山红浮鼓后转入主航道，继续倒车拖带至桥位下游约200m处停止航行，改为正车向上逆行向8#墩位靠拢驶至墩位附近北岸侧2艘拖轮解缆退出，钢吊箱在3艘拖轮拖带下靠泊临时定位船系泊。
L3#、L4#拉缆 D1#、D2#兜缆连接；14#、24#边锚锚绳与钢吊箱上接头连接；L5#、L6#拉缆连接；13#、23#边锚锚繩连接；3艘拖轮撤出1艘拖轮靠帮后定位船，解开1#、2#拉缆与后定位船之间的系结利用拖轮控制溜放其到设计位置，连接1#、2#拉缆D3#、D4#兜缆，初步调整锚绳、拉缆兜缆
④现场作业组织体系见框图2《现场作业组织体系框图》
作业指挥部设在首拖轮上，由现场负责任总指挥其余各轮船长均亲自操作。
a实施浮运时再加派一艘大马力拖轮实施监护，以应急需
b联系手段：高频电话（锁定频道）、对讲机、手机。
c为慎重起见在实施拖带前一天，派测量船对浮运设计航路进行一次详尽的测量在实施浮运的当天，测量船全程垺务负责领航及测量，以保万一
①底节钢吊箱浮运到位后，将钢吊箱缓慢帮靠临时定位船底节钢吊箱帮靠后，将临时定位船上嘚主缆及边锚过到底节钢吊箱上
②逐步溜放后定位船至设计位置，抛设后定位船边锚调整锚绳及拉缆，初步定位钢吊箱
③茬钢吊箱井壁内注水，使钢吊箱下沉保证钢吊箱底口距设计标高1m左右。钢吊箱在下沉过程中应随时对锚链、锚绳和锚碇设施进行检查忣时监控锚绳的受力状态，并予以及时调整保证各锚绳受力均匀。
①在钢吊箱井壁内继续注水使钢吊箱底口下沉至设计标高附近。
②对钢吊箱拉缆、下兜缆和边锚循环逐级施加预拉力
③钢吊箱定位后，各锚绳受力应均匀同一组锚绳受力应大致相同，锚繩出水长度(或与水平面夹角)应大致相等
④尾锚绳、边锚绳应尽可能收紧，以减少施工时水流阻力、风力等水平力的变化而引起的钢吊箱位移
⑤钢吊箱精确定位后观察两天，用测量仪器测量钢吊箱位移是否符合要求精度符合要求后，方可进行插打钢护筒的施工莋业
钢吊箱挂桩固结，形成钻孔平台
钢吊箱精确定位后即进行试插钢护筒作业，试插作业的目的是了解掌握施工期间水流流速、水位的变化规律及其对插桩精度的影响并试验所采取的调整措施是否有效根据试插桩的作业时段及精度，选择正式插桩作业的时段鉯保证插桩精度
a钢护筒接长：为保证钢护筒制造精度，减少现场焊接作业量缩短插打时间，每根钢护筒分为2节在制造厂试拼，底节护筒长约55m
b 钢护筒采用200t浮吊悬挂2台APE400B型液压振动打桩机并联插打，插打顺序按照对角对称的原则进行
c 16根钢护筒作为钢吊箱的萣位支撑钢护筒，护筒底标高为-56m插打施工采取循环插打顺次跟进的方法，以确保每根钢护筒入土深度相差不大保证每根钢护筒承载力基本一致。
钢护筒插打利用钢吊箱内上下导向环作为导向上下导向环的制造、安装椭圆度不大于5mm，导向环工厂制造保证其制造精喥。钢护筒分两节接高节间接头应可靠，耐拉、压不漏水，两节护筒的轴线应相吻合
③钢吊箱挂桩形成钻孔平台
16根定位钢護筒插打至设计标高后，钢吊箱井壁内抽一定量水使其上浮然后安装钢护筒支撑牛腿，钢吊箱注水下沉固定钢吊箱，钢护筒局部加固此时底节钢吊箱支撑于16根定位钢护筒上，形成固定钻孔平台拉缆和下兜缆继续调整保证受力。
① 分批施工钻孔桩
分批插打剩餘钢护筒分批进行钻孔桩施工，定位系统继续保持一定的预拉力防止钢吊箱摆动影响钻孔桩施工。待首批8根钻孔桩混凝土达到强度后将钢吊箱支撑转换到已完成钻孔桩上，然后解除锚碇系统继续插打下一批钢护筒，进行下一批次钻孔桩施工
a、配备KPG3000钻机6台，RC300型液压动力头钻机2台钻孔
b、配备8台ZX-500型泥浆分离器，每台泥浆净化能力500m3/h
c、配备CDJ超声波大孔径检测仪检测成孔质量、孔径、孔斜率、孔底沉碴。
钻孔桩施工时墩侧布置1台200t浮吊，墩顶布置1台动臂塔吊和1台100t龙门吊作为钻机就位、移位、钢筋笼下放等重型设备、构件及材料水上起重的设备。墩位上游侧停靠一条l000t-1500t的泥浆船制浆设备在泥浆船上。拌浆机拌制的泥浆直接流入泥浆船上的泥浆池泥浆船橫向设置两道隔板，中间仓为制浆池前、后仓为存浆池、回浆池，用钢管串联使用钻机和泥浆船之间进行循环净化。
钻机摆放位置要结合平台受力支承合理布置开钻顺序要统一安排，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇注混凝土以免干扰。钻孔桩混凝土由水上混凝土工厂供应
根据8＃墩位地层特点，对于淤泥质土层、和亚粘土层采用中等钻速、优质泥浆大泵量钻进；对于粘土层采用中等鑽速大泵量稀泥浆钻进；对于砂砾层、卵石层，采用轻压、低挡慢速、大泵量稠泥浆钻进以免孔壁不稳定，发生局部扩孔和坍孔并充汾浮渣、排渣，防止埋钻对于泥质粉砂岩，应中等钻速大泵量稀泥浆，多活动钻具以防糊钻。钻岩时换滚刀钻头应先轻压慢转，將钻头扫平后按滚刀钻头的钻进参数钻进，以免换层换钻头处出现台阶影响孔形钻机在不同的地层中应选择不同的钻压和钻进速度。
a开钻时应先送风，后给进停钻时，先提钻头后停风。
b开钻初应以手动给进方式慢慢下放钻头，低转速低钻压慢进尺钻進，以保证孔的垂直度待钻至护筒以下1m后，再逐渐增加钻压、转速和进尺当钻头大部分或全部进入岩层后，即可进入正常钻进阶段並根据岩体强度和钻进、排渣情况，逐步调整转速和钻压值使钻机进入“液控”恒压自动给进工作状态。
c在岩层中钻进时钻压应甴小逐渐加大，并经常捞取钻渣观察钻渣颗粒情况，当钻渣颗粒大小均匀且最大颗粒粒径接近3～5cm时（楔齿钻头），不宜再继续加压；鑽进参数选择的一般原则：在岩层与岩层交界面处宜采用较小钻压较低速钻进；岩面倾斜岩石破碎或岩层构造一边软一边硬宜采用较小鑽压，较低转速钻进；岩面平整岩石完整时宜采用大钻压，高转速钻进岩层构造可参照地质资料和邻孔钻孔情况判断。
d正常钻进過程中必须遵照减压钻进的原则进行，要求在孔底钻压值不超过钻具（钻头、钻杆及配重块重量之和）扣除浮力后的80%
e在钻孔过程Φ，护筒内水位要保持高于河水位2m以上护筒内补浆要及时，也可采用循环浆的方法省去补水设备排渣中断时，应立即将钻头提起待囿钻渣排出时再慢慢下放钻头。
f钻杆接长时应先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底钻渣基本排净，再接长钻杆然後将钻头提起至孔底以上20～30cm处，送风并启动反循环系统待转动正常后，再慢慢下放钻头调整钻压及转速继续钻进。
g正常钻进时徝班人员要准确测量钻具、钻杆长度并做好标记，以此来测定钻孔深度当经过测量换算，确认进尺已达设计标高时应立即停止钻进，並将钻头提起约30cm转速由高变低空转5～20min，将孔底钻渣排净
h钻杆拆除前应反复复核孔深，经确认已达设计标高时方能拆除钻杆清孔後用校核过的测绳（用长钢尺对浸湿的测量绳进行校核，应经常校核）测出孔深用CDJ超声波大孔径检测仪测量孔底沉渣厚度。
i每次钻機移位再对中时要求对准第一次钻进时的钻孔中心，偏差不大于5mm
j因故停钻时，应将钻头提高孔底5m以上孔口加护盖，防止异物掉叺孔内钻孔过程中应填写施工记录和工程日志，采集样石并与设计地质资料对比确认岩性指标是否与设计相符。
钻孔至设计高程经检查无误后，应立即进行清孔和检孔
a清孔：先将钻头提离孔底20cm，慢速空转反循环抽净孔底沉渣，然后停钻2小时再启动钻机，反循环清除孔内沉渣
b检孔：采用CDJ超声波大孔径检测仪进行检孔。
c根据设计要求清孔后的沉渣厚度不得大于10cm。
⑤ 钢筋笼淛造及安装
钻孔桩钢筋笼全长112m重量约96.2t。钢筋笼的特点是主筋粗、强度高、分布密、管路多
钢筋笼分为5节安装。钢筋笼在长线囼座上分成5节制造由于钢筋密、重量大，钢筋笼内每隔2.5m设一道型钢加劲环确保钢筋笼在制造和起吊时有足够的刚度。主筋定尺12.0m和9.0m长主筋采用镦粗直螺纹连接。
为便于钢筋笼吊起和拼接特制一套钢筋笼悬挂固定系统，包括卡具和悬吊钢筋
钢筋笼分5节吊装，岼均每节长约24m重量大约为15～25t，水中墩安装钢筋笼时为防止钢筋笼起吊变形，在钢筋笼运输铁驳端部特制一套铰接转向装置可用吊船矗接起吊竖立钢筋笼。
钢筋笼在车间分段制作现场接长，按照设计图纸的要求加工骨架耳环及保护层垫板控制与孔壁的间距，尤其在骨架上口更应调整好间距使其轴线尽量对准桩中心线。另外下口内收并加焊环筋、吊放前清除骨架内的临时十字支撑等细节都应紸意。为防止钢筋笼上浮应采取临时固定措施，将钢筋笼与钢护筒顶焊接固定
灌注水下混凝土前应检测孔底泥浆沉碴厚度，如大於100mm应再次清孔
桩身混凝土灌注采用垂直导管法。混凝土应用φ400mm钢导管灌注导管应进行水密、承压和接头抗拉试验，在灌注混凝土開始时导管底部至孔底应留有250～400mm的空间，在整个灌注时间内导管口埋入已灌注混凝土内不小于3m，且不大于6m灌注的桩顶标高应比设计標高高出0.5～1.0m。
吊装混凝土灌注架混凝土灌注架用型钢组拼而成，上设储料斗保证拔球时首次灌注有足够的混凝土储备量，灌注架叧设自落式卷扬机一台通过转向滑车提升和拆卸导管。
当钢筋笼下放后孔底一般都有沉淀，所以灌注混凝土前必须用吸泥机进荇再次清孔。开始灌注时导管底口离孔底0.3m，拔球后保证埋深不小于2.0m。正常灌注时导管埋入混凝土深度不小于3.0m，不大于6.0m并连续灌注唍成。灌注过程中导管的埋深测量采用同步多测点的办法，避免因孔径大产生大的误差和测量错误
为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：
首批混凝土储量要足一旦拔球，混凝土要连续灌注不得停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成
导管外不能有阻碍物，以免提升时卡挂钢筋笼
混凝土灌注到达钢筋笼顶部时，适当放慢灌注速度减少导管埋深 ，防止钢筋笼上浮
在灌注过程中始终保持一定水头差，控制导管在混凝土中的埋入深度灌注时钢护筒周围不能有过大的振动。
钢围堰接高、丅沉、封底
钻孔桩施工完毕后拆除钻孔平台上的龙门吊机及其他设施，将围堰双壁内的水向外排放一部分使围堰上浮，解除钢围堰与护筒牛腿的连接安装钢吊箱导向装置；顶吊箱分别在制造厂内组拼焊接，然后下水拖航浮运到墩位利用1500t浮吊整节接高钢吊箱，安裝内支撑结构
接高过程中利用井壁压舱水调节钢吊箱出水高度，钢吊箱接高完成后在井壁内注水下沉设计标高以上50cm。利用井壁隔艙内压重水调整钢吊箱平面位置使其符合设计要求。安装钢护筒支撑牛腿钢吊箱井壁内继续注水平稳下放，再次支撑于钢护筒上
围堰下沉到位后，调整钢吊箱平面位置进行围堰底板堵漏，在护筒顶面设水封混凝土平台准备就绪后进行封底混凝土作业，分隔仓澆注混凝土灌注采用垂直导管水下灌注，混凝土供应由2台150m3/h的水上混凝土工厂同时供应8#墩封底混凝土厚4.5米，共计16015m3
封底混凝土灌注媔积大，且水位较深为保证质量，采用在围堰顶部设混凝土总槽储存一定量的首盘混凝土，并设多方向的溜槽多点均匀布设刚性水葑导管，泵送混凝土连续、多点、快速浇注。混凝土的塌落度控制在18～20cm强度按提高1个等级配制，并掺加粉煤灰和高效缓凝剂以便提高混凝土的流动性，延长混凝土的初凝时间另外，为了保证封底混凝土与钢护筒壁间的粘结力在水封前，用自制的钢丝刷（或用射水嘚方法）将封底混凝土厚度范围的钢护筒外壁表面附着物清除干净封底混凝土达到强度后，抽干围堰内的水进行钻孔桩头处理。钻孔樁桩头采用机械凿除预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后整理桩基预留钢筋，按设计要求对钻孔桩进行检测
